Götterdämmerung

Home/Götterdämmerung

December 2014

Götterdämmerung II – lessons learned – del 1

By |December 2nd, 2014|3D Printing, Götterdämmerung|

Fordelen med å ikke ha noen kunder, eller noen deadline er at man kan eksperimentere villt og hemingsløst uten å miste nattesøvnen. Den forrige versjonen av printeren ble bygget med standardmaterialer, fordi – det er jo det man gjør. Jeg handlet stålstenger og kulelager, fordi – jeg hadde sett disse brukt før, i andre printere. Resultatet ble sådär.

X/Y-vogna veide sannsynligvis godt over en kilo. For å gjøre det mulig å kunne aksellerere litt kjappere, uten at motorene mister steps, så har jeg derfor forsøkt å få ned vekta litt. Jeg har designet en enklere extruder rundt en E3D hotend, og jeg har lekt litt med alternative materialer.

Bildet under viser en 12mm stålstang med glidelager, som det ble benyttet 2 av i forrige XY-vogn. Total vekt for to akslinger og lager: 900 gram. Ved siden av denne er et karbonfiberrør og et printet nylonlager, som er basert på IGUS sine tilgjengelige CAD-modeller. Karbonfiberrøret har absolutt ingen fleks, og nylonlageret har mindre friksjon og mindre “wobble” enn kulelageret. Total vekt for to akslinger og lager : 52 gram… :)

Skulle det mot formodning vise seg at karbonfiber/nylon blir for svakt, så er titanrør en mulighet. Tilsvarende dimensjon veier ca 80 gram. (500 mm langt rør, med 12 mm ytterdiameter).

Oppdatering: 05.12.2014:

Etter litt mer eksperimentering, så fant jeg ut at nylon glidelagrene hadde mye lavere toleranse for vridningskrefter enn rullelagrene. Hvis kraft-vektoren ikke er 100% parallell med akslingen, så låser de seg rimelig kjapt. Bruk av slike legger m.a.o noen føringer for utforming av X/Y-mekanismen og beltene.

August 2014

Trondheim Maker Faire 2014

By |August 31st, 2014|Götterdämmerung, Maker Faire|

…var, såvidt jeg kan forstå, lite annet enn en vanvittig braksuksess. All ære til Alf Egil Bogen, Frode Halvorsen og crewet bak Trondheim Maker Faire. Dette står det virkelig respekt av. Trondheim by fikk seg et kraftig løft opp fra fotball-myra og denne helga var jeg, for første gang på ganske lenge, ganske så stolt av byen min. Mange tusen barn og voksne må ha vært innom i løpet av de to dagene det varte. Sol i øya og glade mennesker uansett hvor man rettet blikket. Merkelig nok, så glimret byens lokale medier med sitt fravær, selv om festivalen er omtalt i USA og forhåpentligvis også snart i Japan.

(Hedda på 9 år poserer sammen med en Storm Trooper fra Nordic Garrison.)

Gutta fra Polarworks presenterte sin nye og svært så lekre 3D-printer, som snart er produksjonsklar. Simen Svale Skogsrud (til venstre) står også bak den smått legendariske gcode planneren ved navn GRBL. Svært mange 3D-printer firmwarevarianter står på skuldrene til GRBL. Selv er jeg snart 48 år, men jeg har fremdeles lov til å ha helter. Jeg bøyde meg i støvet :)

Masakazu Takasu fra TeamLab i Japan kom ens ærend til Trondheim for å delta på Maker Faire. TeamLab startet som et maker space på 5 personer. De har nå over 400 ansatte og gjør massive installasjoner. Ekstra moro at han oppsøkte Hackheim sitt telt – spesifikt, da han jobber med en internasjonal maker space guide (Hitchhiker style :)). Han måtte nøye seg med det vi kunne vise fram i teltet, siden resten måtte lagres unna i en container, etter at Sintef fant ut at de ikke hadde plass til oss i brakkeriggen sin i teknologibyen Trondheim. Håper vi kommer sterkt tilbake fra nye lokaler i Munkegata om ikke så alt for lenge.


Noen vil sikkert dra kjensel på enkelte prosjekter fra bloggen her også. Bilde fra bakveggen i Hackeim sitt telt.

Tuva (, som neeesten er 13 ) på filmoppdrag for Trondheim Maker faire.

Hackheim sitt telt. Jeg tror vi gjorde mye rett. Lyd, lys & interaksjon fungerte som magneter på de små og ungene sto som klistert foran absolutt alt. Ungene fikk lov til å klå på alt de ikke kunne brenne fingrene på. Innsiden av 3D-printerne var off limits pga temperatur og klemfare, men så lenge nesa ikke var inni kabinettet var det greit. Götterdämmerung brøt dessverre sammen på dag 2, men Thing-O-maticen gikk som ei klokke i to økter a 6 timer. Den siste printet fløyter som vi delte ut mens de enda var varme. Til de voksnes store fortvilelse, så fikk ca 100 unger med seg 3D-printet fløyte hjem fra hackheimteltet.

Megahitten i teltet var banansynthesizeren. Jeg frykter at de som spekulerte i å shorte bananer på råvarebørsene kan ha gått på en liten karamell i helga. Midtbyen var tom for bananer og sitroner begynte å bli dyre ut på ettermiddagen. (Gutta måtte skifte bananer og sitron med ca 2 timers mellomrom) Av hysteriske bra øyeblikk kan nevnes:

  1. jordfeilen som medførte at vi fikk en psykedelisk loop-effekt som var fullt på høyde med det beste man kan finne i 70-talls ambient dub-scifipsychedelia. Banankeyboardet var en megahit blant store og små, og det var konstant kø for å få lov til å prøve.
  2. overgangene mellom “lisa-gikk-til-skolen”-type klimpring til noen som faktisk kunne spille keyboard. En kar leverte faktisk ganske bra akkorder på bananene. Synd vi ikke har opptak av dette, da det gikk sebrasangen en høy gang.
  3. Den lille gutten som klemte i overkant hardt på frukta, slik at gutta måtte enda en tur innom fruktdisken.
(Fra bananenes perspektiv, så var nok dette noe av det nærmeste man kunne komme et alien abduction-scenario mht probene.)
Megahit #2 var augmented reality-sandkassa. Denne var innertier for de minste. Der kunne de grave i sanda, mens en kinect og en prosjektør i taket sørget for simulert snø på sandfjellene og simulert vann i elvene som de gravde ut i sanda. Har dessverre ikke bilde av denne.

PS. For de som kjenner meg på FB, så anbefaler jeg også å ta en titt i Bjørn Borud sitt album “Maker Faire Trondheim 2014”, der vi har lagt ut enda flere bilder fra helga.

June 2014

Code name “Götterdämmerung” – part 4

By |June 28th, 2014|3D Printing, Götterdämmerung|

Det er alltid med hjertet i halsen at man vrir om tenningsnøkkelen på sin nyeste dommedagsmaskin. Så også med denne. Jeg lovet å publisere resultatene uansett hvordan dette prosjektet gikk, so here we go ! (again)

ABS-versjonen av printeren er ikke ferdig, men jeg har nå nådd et punkt der jeg har en fullt brukbar PLA-printer. Det er en såpass comfy milepæl at jeg tar meg tid til en liten statusrapport. Printeren er stor som en vaskemaskin og  X/Y-mekanismen er basert på 1.8A steppere. Disse er kraftige/kjappe nok til at det ikke frister å putte kotelettfingrene sine inni kammeret når den er i drift. At noe er stort, betyr ikke at det ikke kan bevege seg raskere enn refreshraten til øyet ditt.

Kort oppsummert, så kan jeg vel konkludere med at den virker over all forventning. Jeg har så langt kjørt to ganske store printjobber, som hver har tatt 4+ timer uten at noe har tatt fyr og uten at den har spist opp seg selv. Jeg ble faktisk litt satt ut av at den i det hele tatt virket, men jeg har jo i praksis ikke gjort annet enn å lage en ramme som holder litt belter og steppermotorer på plass. Alle de tunge løftene er jo gjort av andre. D.v.s. de som har bidratt inn i den åpne programvaren og maskinvaren som er i hjertet av printeren (se credit-lista på videoen til slutt).

Jeg registrerer at tilsvarende printerprosjekt har hanket inn en million USD på Kickstarter  (eks Rigidbot, som forøvrig baserer seg på en mye mindre rigid konstruksjon enn Götterdämmerung, samt har en enorm designsvakhet i form av en plattform som beveger seg i printplanet), men det er litt for mange aktører der ute til at jeg føler for å starte et slikt løp. Jeg har tross alt en dagjobb.

I likhet med 99% av de andre printerne der ute (også de fleste på Kickstarter), så er denne basert på Open Source og er designet med gratis programvare. Jeg deler derfor designet på GitHub. Skulle fan meg bare mangle.

Printeren er såpass stor at  det er vanskelig å ha alt i synsfeltet samtidig når man mekker på den. Jeg trengte bildemateriale til denne bloggposten, så jeg fyrte i gang en fire-timers printjobb uten å ha fått med meg at jeg hadde glemt å skru fast 4 idlere. Star Wars-hjelmen på bildet under fikk derfor udda striper og så ikke så bra ut. Men den var schwær, selv om jeg bare benyttet 1/8 av det totale printvolumet.

Hvis jeg vil, så får jeg faktisk plass til hele den gamle 3D-printeren min inni byggekammeret på den nye (selv om det er ren galskap å forvente å skulle printe noe som fyller hele volumet. For eksempelvis en solid kuleform, så vil byggetiden være proporsjonal med kuben av radius. Selv med en hastighet på 150 mm/s, så vokser denne funksjonen såpass raskt at en potteplante vil kunne vokse raskere enn objekter over en viss størrelse vil kunne vokse i printkammeret.

Heldigvis, så kan en for mange formål slippe unna med å printe skall, eller med svært lav infill. Det er også litt ok å kunne strekke seg ut i en eller to akser, eksempelvis hvis man går svanger med et droneprosjekt, eller vil printe bein til en strandbeest-basert walker.

(Første testprint. 15x15x15 cm. 300 mikrometer z-oppløsning – og 4 løse skruer i konstruksjonen…)

Andre testprint gikk en del bedre. Ekornet under er printet med en vertikal oppløsning på 100 mikrometer (10 lag pr mm). Jeg er overbevist om at jeg kan komme ned på 25 mikrometer, men så lenge man kan printe funksjonelle objekter med lavere oppløsning, så er det en lite meningsfylt øvelse.

(5x5x3 cm. 100 mikrometer z-oppløsning. Litt uheldig med de første lagene pga litt for stor avstand til underlaget.)

Det som jeg tror mange ikke riktig har fått med seg er at de fleste 3D-printere kan klemme ut av seg objekter med en helt avsindig bra kvalitet uten å øke oppløsninga. Ved å bruke litt tid på kalibrering av slicerparametre (hastighet, aksellerasjon, temperatur etc) , så kan man få helt akseptable resultater selv med en “standard” oppløsning på 300 mikrometer. Under har jeg printet en vase I PLA. Den er 20 cm høy og 10 cm i diameter. Veggene er 0,8 mm tykke.

(Tredje testprint. 20 x 10 x 10 cm. 300 mikrometer oppløsning)

(Nærbilde av et ca 3×3 cm stort felt på vasen på bildet over. Bildet viser hvor jevne lagene kan bli, selv ved 300 mikrometer.)

Jeg har tidligere utelukkende printet i ABS. Intensjonen med den nye printeren var å lage en ABS-printer med varmekammer. Jeg har prototypen til kammeret klar, og har printet delene til toppen av kammeret. Etter å ha lekt litt med PLA, så er jeg nesten litt usikker på hvorfor jeg trenger varmekammer – og jeg lurer voldsomt på hvorfor Makerbot sin Z18 (som er “optimalisert for PLA”) trenger varmekammer. Det jeg trengte for å printe stort med PLA var ikke varme, men kjøling.

ABS har bedre mekaniske egenskaper og er litt mer behagelig å jobbe med, men det krymper og warper når man printer over en viss størrelse. PLA er i overkant nedbrytbart og begynner gjerne å sagge ved temperaturer man kjapt kommer opp i i eksempelvis en varm bil som står i sola. Likevel, så vil jeg tro at det er helsikes mange design som kan benytte PLA istedet for ABS. Videre, så skjer det en rivende utvikling mht filamenter for FDM. Det er et digert hull i markedet for filamenter med ABS-lignende egenskaper, men som ikke krymper ved faseoverganger. Jeg er rimelig trygg på at noen der ute jobber iherdig med å fylle dette hullet.

Jeg har som sagt designet for varmekammeret rimelig klart, men det er litt knotete, da det baserer seg på en intern kasse, der drivaksler går gjennom bunnen av kassa (forsøker å holde flest mulig plastkomponenter på utsiden). Jeg funderer på om jeg skal kaste dette designet på båten og heller kanskje gå for en mindre klunky ekstern kasse (med X/Ygardin på toppen). Hvis jeg holder makstemperaturen under 70-80 grader (som _kan_ være tilstrekkelig for enkelte varianter av ABS mht å unngå warp), så bør komponentene inni overleve. Vi får se hvor det bærer hen. Det er definitivt verdt et forsøk.

Funderer du på å bygge deg din egen Götterdämmerung så bør du lese følgende punkter:

  • Alle designfiler er publisert på https://github.com/hansj66/Gotterdammerung-3D-printer. Filene er i .STP-format, slik at du kan importere dem i eksempelvis Fusion 360 og også endre dem (I motsetning til mange andre puddinger som kun publiserer STL, som er et usedvanlig crappy utgangspunkt for å gjøre tilpasninger / endringer). Du finner en liste over nødvendige materialer (som er cöse, men kanskje ikke helt komplett), designfiler, samt konfigurasjonsfil for Marlin.
  • Designer skalerer. Du kan bygge den så stor eller liten du ønsker. Kun plate og lengder på profiler, stål og drivaksler må kappes til ønsket dimensjon.
  • Alle plastdeler kan printes på en ganske liten printer. 10x10cm plattform holder. Jeg har printet alle strukturelle deler i ABS, med 30% infill og et skall.
  • Regn med å blåse ca 7000 kroner på eBay for deler til en åpen versjon som kan printe PLA og har et byggevolum på ca 35x35x35 cm.
  • Jeg gir ingen garantier for at det kommer en versjon med varmekammer i overskuelig framtid. Jeg har et ganske avslappet forhold til selvpålagte deadlines. Hoveddrivkraften min vil i såfall være å ergre kommersielle aktører, samt utfordre meg selv på å lage et minst mulig klunky design.
  • Det finnes ingen byggeveiledning – enda.
  • Ikke regn med å få spesielt mye support  :)
  • Jeg ville ventet litt før jeg satte i gang. Jeg er rimelig trygg på at jeg kommer til å forbedre designet i løpet av høsten.
  • Jeg vet enda ikke hva som er begrensingene mht hastighet og presisjon i denne printeren. Den har så langt printet 150 mm/s og den har printet med oppløsning på 100 mikrometer, men enda ikke samtidig. Det er helsikes mange parametre å skru på, så det kan ta litt tid før jeg finner et sett med optimale konfigurasjoner.
  • Ingen garantier. For alt jeg vet så har jeg designet noe som automatisk vil forsvinne inn i et parallelt univers etter 20 timer printing.

December 2013

Code name “Götterdämmerung” – part 3

By |December 28th, 2013|3D Printing, Götterdämmerung|

Hvis du føler for å blåse 65kNOK, så er det faktisk mulig å anskaffe seg en RepRap med varmekammer allerede nå. Denne er designet av Kühling&Kühling, har et byggvolum på 10 liter og har to ekstrudere. Håper de rekker å tjene litt penger på den før de blir saksøkt.

Det kan se ut som om jeg ender opp med et byggevolum på ca 40 liter i nåværende konfigurasjon. Om jeg lykkes med varmekammeret vil tiden vise, men resten begynner å komme sammen tålelig bra. Elektronikken blir en litt udda combo av Marlin firmware, konfigurert for RAMPS. Dette snurrer på en Arduino 2560, men uten RAMPS-shield. Istedet, så har jeg dratt sammen display, encoder, SD-kortleser og 4+ Makerbot Gen4 stepperkontrollere på et protoshield (MB-kontrollerne kan levere 2.5A pr fase og kjører fletta av Pololu-kontrollerne som ellers benyttes sammen med RAMPS).

Hvis dette ikke resulterer i en eller annen singularitet eller blåfarget atomsopp når jeg napper i power-bryteren for første gang, så antar jeg at jeg snekrer sammen et eget shield for formålet. Jeg har ikke regnet sammen deleprisen på den siste BoM’en, men jeg tror vi så langt kanskje ligger på 10% av K&K-prisen så langt. Designet skalerer også i alle retninger uten at du trenger å modifisere noen printede deler. Du kan m.a.o. printe delene og kappe til stål og alu for å lage en printer som er akkurat så stor som du måtte ønske (Under den forutsetning at kua faktisk viser seg å være flyvedyktig)

De siste dagene har gått med på å trekke kabler og montere kontakter. ca 46 meter kabling har gått med så langt.

 

November 2013

Code name “Götterdämmerung” – part 2’ish

By |November 8th, 2013|3D Printing, Götterdämmerung|

Mens vi venter på patentskredet i 2014, så kan man like gjerne benytte tiden til å se hvordan man kan klemme mest mulig ut av “leke”-FDM-printeren sin. Bildene under viser versjon 87 (I kid you not) av delene til X/Y-vogna på neste printer.

 

May 2013

Code name “Götterdämmerung” – part 1’ish

By |May 13th, 2013|3D Printing, Götterdämmerung|

Jeg sier det igjen – Jeg begriper ikke at mennesker kan leve uten 3D-printere. Personlig, så er jeg litt der at jeg nå føler det går utover livskvaliteten å bare være i besittelse av en.

Jeg har tidligere vært begrenset til et printvolum på 10x10x12ish cm. Dette er way beyond klaustrofibisk, så jeg bestemte meg for å designe noe større. Dere kan anse alle tidligere poster som har grenset inntil dette emnet som en innledning. Jeg frykter at dette prosjektet kan bli ganske omfattende.

Barnet har enda ikke fått noe navn, men det er en rett kraftig plugg. Dette kan ha en viss sammenheng med at jeg har jobbet under dogmeregler. Følgende design-constraints ligger til grunn:

  1. “Stor nok til det jeg har lyst til å printe”.
  2. “Enkel å integrere i møblerte funkishjem”. Jeg designet den derfor for standard-bredde. Den er m.a.o. like bred som en Miele vaskemaskin. I kid you not.
  3. “Ikkeno ledninger, steppere og dill inni printkammeret.”. Dette medførte et par iterasjoner ekstra, samt behov for en sanity check / proof-of-concept i Lego.
  4.  “Mulighet for varmekammer”. Skal man printe stort, så må man kunne kontrollere temperaturen i hele printkammeret.

Slik den fremstår nå, så er kuben bygget av 6 meter 40x40mm aluminiumprofiler, noen meter T2.5 timingbelter, 15 stk. pulleys, 2 stk. anstendig dimensjonerte Nema 17,  ca 2 meter 12 mm sølvstål, 4 stk LM12UU lineære lager, samt ca 14 printede deler.

Litt finpuss gjenstår på XY-delen før jeg sier meg fornøyd med den. Med et så stort antall pulleys for å drive X/Y-mekanismen, så blir det også litt friksjon. Jeg vurderer derfor å innføre kulelager her og der. Det virker ikke som om stepperne sliter i det hele tatt, men det er såpass friksjon at du må bruke to hender for å flytte printhodet manuelt når strømmen er koblet fra.

Det som gjenstår av litt større ting, er hovedsakelig Z-akse og varmekammerleamikk. Jeg må også bestemme meg for hvor mange extrudere det er stuerent å henge på . Tror ikke noen skal regne med ferdig produkt på denne siden av sommeren, men man vet jo aldri.

Mesteparten av arbeidedet bak en slik sak er grubling og serviettskriblerier. Mekanisk, så er en slik printer i utgangspunktet en nobrainer, men kombinasjonen av varmekammer og printede strukturelle deler har gitt meg en del hodebry. Jeg postet derfor en “Request for Innspill”  på Hackheim sine facebook-sider. Noen timer etter, så hadde jeg forslag både mht materialvalg og mekanikk. Kudos til Ole Jakob Drag Mikalsen for tips og drodlerier.

 

February 2013

(R)evolusjonært design ?

By |February 21st, 2013|3D Printing, Götterdämmerung|

Enkelte mennesker er i stand til å designe fungerende, komplekse systemer kun ved hjelp av indre visualisering. Jeg er ikke en av dem.

Gitt et problem, så starter jeg, på en god dag, gjerne med å bekjempe impulsen til å ty til innlært cargo cult-adferd og  intelligent design (*). Jeg liker ihvertfall å tro det. Bokser og piler krasjer ikke, og det er derfor svært lite du kan lære av å leke med dem.

Designprosessen min starter nå med at jeg stirrer olmt på noen blanke sider i en notatbok. Deretter kjefter jeg litt på ungene for at de har rappet den gode trykkblyanten min. Etter så å ha funnet den igjen i min egen jakkelomme, så knotter jeg ned fragmenter av helt åpenbare sammenhenger og  konsepter, slik jeg forstår dem. Deretter – etter ha innsett at dette er totalt utilstrekkelig, så forsøker jeg gjerne å avdekke hvordan andre har løst tilsvarende problem før.

Selv om man til tider skjemmes over egen utilstrekkelighet, så anser jeg dette som nødvendig oppvarming før man skal gå i gang med noe nytt. Hvordan skal man ellers begynne ?

Resultatet er at jeg på dette stadiet, har en bedre oppfatning av problemdomenet. Som regel tar jeg her katastrofalt feil, men jeg vet det ikke enda.

Jeg starter derfor prosessen med å dunke runde pinner inn i firkantede hull i meat space. Evnen til total fornektelse av Newton, samt en fantastisk kapasitet til å overvurdere egne ferdigheter er her helt uvurderlig hvis man ønsker å lære noe.

Etter så å ha brukt for mye tid og penger (eller plast hvis du er så heldig å ha en 3D-printer), så har jeg nå gjerne en fysisk del i hånda. En del som skal realisere et aspekt ved mitt elegante design. En del som helt åpenbart:

a) ikke passer.

b) ikke ville løst problemet, selv om det hadde passet.

c) funksjonelt er like clunky som en 6-årings første dorull-robot.

Men…

dette er feedback. Og feedback er gull.

Jeg har nå innledet en dialog med det jeg har laget. Som et resultat av denne dialogen, så øker forståelsen min, og som en konsekvens av dette kan jeg nå lage noe som er bedre (**). Deretter starter en ny dialog. Resultatet er at jeg ikke lenger trenger å stå på andres skuldre – jeg kan stå på mine egne ! Genialt !

*) Har du litt fartstid i programvarebransjen, så vet du hva jeg mener, og du må innrømme at ordspillet er for bra til ikke å bli brukt :)

**) Hvis det mot formodning ikke er riktig, så må jeg se meg nødt til å skrive et sint innlegg til ACM og argumentere for at Brooks tok feil. Vi får krysse fingrene for at dette ikke blir nødvendig.

Cartesian Nightmare

By |February 17th, 2013|3D Printing, Götterdämmerung|

Skal du flytte noe langs to akser, så har du tre alternative løsninger du kan velge (Hvis en eller annen whiz kid mot formodning skulle påpeke at det er flere varianter, så nøl endelig ikke med å ta kontakt. Jeg er, til tross for høy alder, ikke for stolt til å lære noe nytt :) (2-rotorledd er unntatt, da det pga stepvinkler blir for lite presist for dette formålet )

  1. La stepperen for en av aksene være forankret i ramma, og la stepperen for den andre aksen være forankret i en plattform som flytter seg langs den første aksen. Dette er enkelt å implementere, men mye masse må flytte på seg, da steppere er tunge. Kontrollkabler må også flyte fra plattformen, og man risikerer etterhvert ledningsbrudd pga materialtretthet. Den store massen begrenser også hvor raskt man kan aksellerere uten at maskina ødelegger seg selv p.g.a. vibrasjoner. Denne løsningen er dog veldig enkel å implementere, og det er vel sannsynligvis derfor samtlige hobbyprintere der ute har valgt en variant av denne tilnærmingen.
  2. Du kan lage et *helsikes* intrikat system der stepperne for både X og Y er forankret i ramma. Dette krever i implmentasjonen under ganske nøyaktig 15 stk flere pulleys og idlere, samt noen flere meter med drivreim. Foruten mye lavere masse, statiske kontrollkabler, så har jeg en lite følelse av at løsningen kan være bedre mht backlash ved reversering av retning langs en akse (dette siste gjenstår å måle når vi kommer så langt). En potensiell ulempe kan være at man bytter inertia-utfordringer mot høyere friksjon.
  3. Hvis du ikke er spesielt opptatt av individuelt adresserbare akser, så kan du implementere CoreXY sin løsning. Her trenger vi kun 6 ekstra pulleys for den samme effekten. Dvs vi har alle fordelene med alternativ2, og nesten ikke ekstra friksjon. Dessverre, så krever den en helt annen type kontroll, da du har kobling mellom aksene. Samme rotasjonsretning på stepperne gir horisontal bevegelse, og kontraroterende gir vertikal bevegelse.

Bildet under viser en kommersiell implementasjon av 2 (drodlet i kafeteriaen i Leangen ishall mens jeg ventet på at eldstejenta skulle bli ferdig med piruettene sine). Da aksene kan kontrolleres individuelt, så kan en slik plugges rett inn i en eksisterende kontroll-plattform. Denne er dessverre befengt med patenter, selv om jeg registrerer at Cartesio, som er releaset under Creative Commons, har kopiert Y-steget.

Valgets kval…

Mekanikk & Metallsløyd

By |February 15th, 2013|3D Printing, Götterdämmerung|

Etter å ha studert noen eldre *host* patenter *kremt*, så har jeg nå en løsning på en XY-plattform der ingen steppere trenger å være i bevegelse med noen av aksene. Jeg er nå i pulley-tech-modus. Fant ut at det var mulig å få 16-tenners T2.5 pulleys til en slikk og ingenting hvis man selv er villig til å bore ut hull for akslinger og setteskruer, samt gjenge litt på egen hånd. Plukket derfor fram min gamle MJ-189 (Taiwanesisk Unimat-kopi) fra boden, men oppdaget at drivreimene til denne hadde morknet og gått i oppløsning. Nye er på vei fra Hong Kong.

Information Wants to be Free

By |February 9th, 2013|3D Printing, Götterdämmerung|

Litt til venstre for terminalen jeg skriver ved i kveld, så står en påbegynt prototyp for en ny 3D-printer.

Den vil ha et printvolum på ca en kubikkfot. Massen i printhodet vil være så lav at den vil tåle brutal aksellerasjon uten at den rister i stykker. Det er lite i veien for å kunne utvide den med et printkammer som lar deg kontrollere temperatur og dermed også når faseovergangene i plasten skal skje. Prisen burde havne godt under 10 kNOK.

Med en slik printer på hobbyrommet, så kan du printe digre ting – som ikke deformeres ukontrollert eller river seg løs fra underlaget under printing. Du kan også printe deler som har forutsigbar presisjon i meat space. Det er i prototypingsammenheng – hvaskalmansi – et pluss.

Du lurer kanskje på hvorfor ikke Makerbot, RepRap, Ultimaker eller noen av de 20-30 andre varianter av entrylevel 3D-printere har gjort det samme, og heller ikke kommer til å gjøre det ?

Jau, det er ganske enkelt fordi:

1) XY drevsystemet er patentert av Stratays.

2) Kammer som kan kontrollere glass transition fasen for plast er patentert av Stratasys (US 6722872 m.fl.).

Ingen har hatt bjeller til å utfordre Stratasys på om det er mulig å patentere det som i praksis er en pizzaovn, eller på om de har intellektuelt eierskap til hvordan man kan trekke et timing-belte fra tannhjul til tannhjul.

Istedet for å fokusere på ekte innovasjon, så er alle aktørene stuck i en evig opensource rip-off-loop mens de tar godt tak i anklene for å forsøke å fange interessen til venturekapitalister.

Ingen relevant innovasjon skjer, selv om det tilsynelatende utvalget av 3D-printere har eksplodert. Dessverre, så er designene (kanskje med unntak av Rostock)  alle forskjellig på samme måte som pakistanske taxier er forskjellige. Du får ikke nødvendigvis bedre resultater av å henge andre typer terninger i speilet.

Et åpenbart unntak er selvfølgeligvis RepRap. Her skjer det innovasjon, men da de primært fokuserer på selvreplikering, og ikke nødvendigvis presisjon/kvalitet på det som printes, så kan de få lov til å kjøre sitt eget løp. Jeg vil ha en printer jeg kan bruke – uten å være bekymret for om den har formert seg i løpet av natta.

Jeg liker tanken på å kunne dele designfilene i fall jeg ferdigstiller dette prosjektet, men jeg liker ikke tanken på å bli saksøkt fra gård og grunn hvis jeg gjør det. Jeg er ikke engang sikker på om jeg gjør noe ulovlig hvis jeg henter inspirasjon fra patenter for å bygge noe ikke-kommersielt på bakrommet.

Komponenten på bildet over kan jeg dele med verden når printeren er ferdig, da designet er sugd fra egen pupp. D.v.s. det er så lenge den ikke ender opp i en konfigurasjon som i lego-pre-prototypen under. Den er nemlig patentbeskyttet. Tro det eller ei.

Jeg lurer litt på hva som ville skjedd hvis noen bestemte seg for å gi blanke i prior art, deretter laget et rimelig og elegant design for så å slippe CAD-filer og BoM anonymt fra en eller annen server på Seychellene ?